Folienwickelmaschine für ölgekühlte Transformatoren

2.1 Standard-Hauptparametertabelle (kann angepasst werden)

2.2 Zusammensetzung und Funktionsweise der Ausrüstung

(1. Abwickler) (2. Zuführvorrichtung) (3. Aufweitvorrichtung) (4. Kompressionsvorrichtung, Entstaubungsvorrichtung) (5. Schervorrichtung) (6. Abwickelvorrichtung für die Endisolierung) (7. Wickelmaschine) (8. Schweißvorrichtung) (9. Abwickelvorrichtung für die Lagenisolierung) (10. Abweichungskorrekturvorrichtung) (11. Elektrische Steuervorrichtung).

2.1.1 Abwickler

Zwei Sätze, zentrale Steuerung vorne und hinten.

Der Abwickler dient nicht nur der Spulenführung, sondern verfügt auch über eine automatische Abweichungskorrektur. Die Hauptwelle der Abwickelmaschine hat einen Vierkantquerschnitt und drei Sätze schräger Führungsleisten stützen drei bogenförmige Spreizblöcke, die das Spulenmaterial im Materialbehälter fixieren. Die Hauptwelle kann aktiv vorwärts oder rückwärts bewegt werden, um abzuwickeln, zu entnehmen und aufzunehmen und so die Arbeitsbedingungen jederzeit anzupassen. Im Verbundbetrieb wird die Hauptwelle über eine Kupplung vom Antrieb getrennt. Die Hauptwelle ist mit zwei pneumatischen Dämpfungsreglern ausgestattet, die unabhängig oder parallel betrieben werden können und so einen großen Einstellbereich der Spreizkraft ermöglichen. Die Dämpfung erfolgt pneumatisch, ist einfach zu bedienen, sauber und sicher. Der gesamte Abwickelmechanismus ist über großdimensionierte Linearführungen mit dem Hauptrahmen verbunden und mit einem Servoantrieb ausgestattet. Gemäß den Anweisungen des SPS-Hauptsteuerungssystems bewegt sich der Abwickelmechanismus schnell und präzise um die Führungsschiene, um sicherzustellen, dass sich die Folie gemäß der Rückmeldung des Abweichungserkennungssignals immer in der genauen Position befindet und die Abweichungsausgleichsfunktion des Folienbandes realisiert wird.

2.1.2 Folienwickelmaschine  

Die Wickelmaschine befindet sich vorne rechts an der Anlage. Ihr Drehmoment treibt das Wickeln der Spule über die Wickelwelle an. Bei der Konstruktion der Wickelmaschine wurde besonderer Wert auf mechanische Festigkeit und Drehmoment gelegt. Die Konstruktion ist hinsichtlich der maximalen Abmessungen des Werkstückmaterials und der maximal erforderlichen Aufspannkraft ausreichend dimensioniert.  

Das Gehäuse der Wickelmaschine besteht aus dickem Stahlblech, das nach dem spannungsfreien Glühen bearbeitet wird. Die Zahnräder des Getriebes und des Untersetzungsgetriebes sind hochmodulig, mit schrägverzahnten Zähnen und harter Oberfläche gefertigt. Dies gewährleistet die hohe mechanische Festigkeit bei hohem Drehmoment und den ruhigen Lauf der gesamten Anlage bei sehr geringem Geräuschpegel.

Die Drehzahlregelung erfolgt mittels Frequenzumrichter, wodurch bei niedrigen Drehzahlen maximales Drehmoment und optimale Drehzahl gewährleistet werden. Bei hohen Drehzahlen werden das korrekte Drehmoment und die maximale Drehzahl erreicht. So werden unterschiedliche Anforderungen des Wickelprozesses erfüllt. Beim Wickeln der Spindel ist die Beschleunigungs- und Bremskurve optimal eingestellt, und die Bremsfunktion optimiert den Betrieb der Anlage. Ein leistungsstarker automatischer Bremsmotor mit ausreichender Leistungsreserve sorgt für sicheren Halt.

2.1.3 Schermechanismus des Folienbandes

Zwei Sätze, hohe und niedrige Konfiguration, separate Steuerung.

Nach dem Wickeln wird der Folienstreifen abgeschnitten. Die Schnittkante muss plan sein, um eine gute Verschweißung mit dem Zuschnitt, insbesondere der Stumpfschweißung zwischen den Folienbändern, zu gewährleisten. Die BRJ-Folienwickelmaschine verwendet ein Rollscherverfahren zum Schneiden des Folienbandes. Das obere Druckmesser ist an einem schwenkbaren Drehrahmen montiert, dessen unteres Ende mit je einem Zylinder an beiden Seiten versehen ist. Dieser presst das obere Druckmesser und das Folienband gegen die Basis. Der untere Schneidkopf ist auf dem Gleitrahmen montiert und wird von einem Motor und einer Gewindestange auf einer Linearführungsschiene bewegt. Dadurch rollt der untere Schneidkopf entlang der oberen Kante der Presskante und schneidet das Folienband. Um die Kantenposition des oberen Druckmessers anzupassen, kann der Drehpunkt des Drehrahmens vor- und zurückbewegt werden. Damit sich der untere und der obere Schneidkopf schließen, ohne das Messer zu verklemmen, ist der untere Schneidkopf axial verschiebbar. Durch die Feder wird die Kante nach oben gedrückt, was die Montage zwischen Schneidkopf-Gleitstück und Basis vereinfacht und die Schnittgenauigkeit verbessert.

2.1.4 Automatische Schweißvorrichtung

Um den Anforderungen von Überlappungs- und Endschweißungen gerecht zu werden, sind die Backen der Schweißvorrichtung in einem bestimmten Bereich schwenkbar. Die obere Klemme lässt sich absenken, und die untere Klemme kann bei Bedarf ausgetauscht werden. Der Sitz des automatischen Schweißmechanismus ist auf dem Hauptachsgehäuse der Wickelmaschine montiert. Schweißvorrichtung, Schweißpistole und automatisches Fahrsystem können von diesem Sitz aus bedient werden. Nach Abschluss des Schweißvorgangs fährt der Schweißmechanismus nach rechts zurück, um die Wickelposition für einen bequemen Wickelvorgang freizugeben. Die Schweißpistole ist auf dem Fahrwagen montiert. Sie kann in verschiedene Positionen gebracht werden, um sich an unterschiedliche Schweißformen anzupassen. Der Fahrwagen wird von einem Drehzahlreglermotor, einem Untersetzungsgetriebe und einer Gewindespindel angetrieben. Die Schweißgeschwindigkeit lässt sich einfach einstellen.

Das Schweißverfahren ist das WIG-Schweißen mit Wechsel- und Gleichstromumwandlung, ohne Zusatzwerkstoff.

2.1.5 Abwickelvorrichtung für die Lagenisolierung

Die Abwickelvorrichtung für Lagenisolation ist ein Mechanismus, der die Isoliermaterialspule stützt und während des Wickelvorgangs eine Ausdehnungskraft im Isoliermaterial erzeugt. Diese Wickelmaschine verfügt über eine Abwickelvorrichtung für zwei Lagen Isoliermaterial. Es können auch zwei Lagen Isolierpapier oder -folie verwendet werden. Die Vorrichtung besteht aus vier Teilen: einem aufblasbaren Materialbehälter, einem Antriebssystem, einer beweglichen Halterung und einer Dämpfungsvorrichtung. Durch Drücken des Ventils am Ende des aufblasbaren Materialbehälters wird der Gummiquellblock des Behälters zurückgezogen. Dieser wird direkt in den Materialbehälter eingeführt. Anschließend wird der Gummiquellblock mithilfe einer Druckluftpistole durch das Ventil herausgedrückt, um die Isolierspule im aufblasbaren Materialbehälter zu fixieren. Die bewegliche Halterung wird eingeschoben und positioniert die Zahnradhalterung am Ende der Welle des Materialbehälters. Damit ist das Einlegen der Isolierspule abgeschlossen. Nun wirken Antriebs- und Dämpfungsfunktionen auf die in der Halterung fixierte Isolierspule ein, sodass das Lagenisolierpapier während des Wickelvorgangs den vorgegebenen Ausdehnungszustand beibehält. Die Dämpfungsstärke lässt sich bequem und stufenlos einstellen.

2.1.6 Abwickelvorrichtung für die Endisolierung

Das System besteht aus einem Führungsstangenrahmen, einem Zuführrahmen und einem Schwenkschlittenrahmen. Der Zuführwagen ist frei um den Führungsstangenrahmen beweglich und verfügt an jeder Seite über eine Zuführschale. Das Materialband wird aus der Zuführschale herausgezogen und über verschiedene Führungsrollen, Führungsstangen und Filzgleiter an beiden Enden aufgewickelt. Die Spreizkraft des Materialbandes lässt sich durch Einstellen des Anpressdrucks der Filzgleiter mittels Stellschrauben regulieren.

2.1.7 Hauptrahmen

Der Hauptrahmen ist eine Rahmenkonstruktion aus dickem Stahlblech, die mit den entsprechenden Komponenten montiert ist. Zwei Folienführungssysteme sind jeweils in oberer und unterer Position angeordnet (Entgratung, Staubabsaugung und Andruckwalzen-Kompressionsmechanismus ermöglichen eine automatische Präzisionskorrektur). Weitere Komponenten sind eine Abweichungskorrekturvorrichtung, eine Lagenisolationsschneidevorrichtung, ein Wickelwellen-Stützrahmen usw., um die Führung und Bearbeitung der doppelseitigen Leiterfolie zu gewährleisten. Der Hauptrahmen ist hochfest konstruiert, um verschiedenen mechanischen Kräften und der Schwerkraft standzuhalten. Die Positionsgenauigkeit der parallelen Achsenbohrungen in der linken und rechten Wandplatte wird durch synchrone Bearbeitung sichergestellt.

2.1.8 Elektrisches Steuerungssystem

Alle Wicklungsvorgänge, Abweichungskorrekturen, Windungszahlregelung und verschiedene Anzeigen werden von der SPS-Steuerung berechnet und geben unterschiedliche Anweisungen. Jedes System ist entsprechend konfiguriert. Der Bediener gibt die relevanten Arbeitsparameter einfach über die große Touchscreen-Benutzeroberfläche ein und kann so problemlos die Serienfertigung von Werkstücken mit identischen Spezifikationen durchführen. Alle Geräte lassen sich auch manuell per Knopfdruck bedienen, inklusive Tipp- und Koppelfunktionen. Not-Aus-Taster an der Hauptkonsole und am Hauptgerät ermöglichen ein rechtzeitiges Anhalten im Störungsfall und gewährleisten so die Sicherheit. Alle Systemfunktionen können über die Hauptkonsole gesteuert werden.

2.1.9 Pneumatisches System

Das System verwendet eine modulare, zentrale Steuerung und eine große Anzahl von Schalldämpfern, wodurch der Geräuschpegel der gesamten Maschine niedriger ist als bei vergleichbaren importierten Geräten.

Druck und Durchfluss jedes Zweigs sind unabhängig einstellbar. Die Ausführung jeder pneumatischen Aktion wird durch ein SPS-Implementierungsprogramm gesteuert, und die Anordnung der pneumatischen Rohrleitungen ist vernünftig und zuverlässig.

FAQ

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2. Seit wie vielen Jahren stellt Ihr Unternehmen diese Art von Ausrüstung her?

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3. Welches Zertifikat besitzen Sie für Ihre Ausrüstung?

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4. Können Sie Ihre Mitarbeiter zur Installation der Geräte für uns entsenden?

Nach dem Kauf stellen wir Ihnen kostenlos Techniker für Installation und Fehlersuche vor Ort sowie professionelle technische Schulungen zur Verfügung. Wir beantworten Ihre technischen Fragen telefonisch oder schriftlich.

5. Haben Sie einen Vertreter in unserem Land?

CANWIN nutzt die Transformation und Modernisierung traditioneller Industrien, um die strategische Ausrichtung der „Neuen Seidenstraße“ zu vertiefen und die Zusammenarbeit mit ausländischen Märkten auszubauen. In Form von Kooperation und gegenseitigem Nutzen errichtet CANWIN Produktionsstätten für Transformatoren und Kernverarbeitungsstandorte im Nahen Osten, in Indien, Dubai, Vietnam, Thailand usw. Zukünftig strebt CANWIN die Position eines führenden Anbieters intelligenter Anlagen an und will China zu einem globalen Vorbild machen!