Quais são as razões para a falha de uma máquina?

Causa da falha

1. Em máquinas-ferramenta com uso prolongado, o atrito, o desgaste e a folga do parafuso aumentam, resultando na folga reversa do parafuso.

2. A ferramenta utilizada para processar a peça não é do tipo correto, é fácil de danificar, a fixação da ferramenta não está correta ou apertada, etc.

3. Selecione uma velocidade de rotação do fuso, velocidade de corte e quantidade de corte adequadas ao material da peça.

4. Está relacionado ao equilíbrio e à estabilidade do posicionamento da máquina-ferramenta.

5. O sistema de controle numérico apresenta descompasso ou seleção de acionamento incorreta quando a potência é insuficiente, o torque é baixo ou por outros motivos.

6. Verificar se o suporte da ferramenta está travado após a troca da lâmina.

7. Se o movimento da série de excentricidade do fuso e a diferença de coaxialidade do cabeçote móvel e outros fenômenos.

8. Em algumas situações especiais de usinagem, a folga reversa não pode ser preenchida, resultando em desvios constantes na usinagem.

Solução

1. Após o desgaste da máquina-ferramenta, a folga do parafuso pode ser aumentada ajustando a porca do parafuso e reparando a linha da placa traseira para reduzir a folga, ou através de uma tabela de cem valores para obter a folga (folga geral dentro de 0,15 mm), que pode ser inserida no computador. Essa folga pode ser substituída pela função de compensação de folga do computador, fazendo com que a dimensão da peça atenda aos requisitos.

2. Como o material da ferramenta altera as dimensões da peça processada, é necessário selecionar as ferramentas de forma adequada, e devido a possíveis erros de fixação da ferramenta, é preciso selecionar o ângulo da ferramenta e o dispositivo de fixação de forma adequada, de acordo com as necessidades do processo da peça.

3. Quando houver suspeita de que os aspectos de processamento do processo, de acordo com a natureza do material, o preparo adequado do processo de processamento deve selecionar a velocidade de rotação, a velocidade de corte e o tipo de corte apropriados.

4. Devido à ressonância da máquina-ferramenta, o posicionamento será suave, ajuste o nível e, se necessário, construa uma base para garantir a estabilidade da instalação.

5. A alteração dimensional gerada pelo sistema de controle numérico deve ser verificada inicialmente se o programa foi elaborado de acordo com os requisitos dimensionais do desenho. Em seguida, deve-se verificar se os parâmetros são adequados à configuração selecionada (como a velocidade de posicionamento rápido G0 e as constantes de tempo de aceleração e desaceleração durante o corte, etc.). É importante também verificar se houve alguma alteração intencional. Por fim, deve-se avaliar se a potência do driver selecionado é adequada, observando a fase da lâmpada para verificar se o pulso enviado pelo driver do computador está dessincronizado.

6. Verifique se o tempo de reversão do porta-ferramentas é suficiente após a troca, se o porta-ferramentas tem tempo suficiente para travar e se o posicionamento do porta-ferramentas e os parafusos de fixação estão soltos.

7. Verifique a coaxialidade do fuso e da contraponta, observando se há desalinhamento, movimento em série e outros fenômenos.

8. Utilize técnicas de programação para eliminar as lacunas.