기계 고장의 원인은 무엇인가요?

실패 원인

1. 공작기계를 장기간 사용하면 마찰, 마모, 나사 간극이 증가하고, 공작기계 나사의 역회전 간극이 커집니다.

2. 공작물 가공에 사용되는 공구의 종류가 적합하지 않거나, 손상되기 쉽거나, 공구 클램핑이 올바르지 않거나 꽉 조여지지 않은 경우 등.

3. 공작물 재질에 따라 적절한 스핀들 속도, 절삭 속도 및 절삭량을 선택하십시오.

4. 이는 공작기계 배치 균형 및 안정성과 관련이 있습니다.

5. 수치 제어 시스템은 동력이 부족하거나 토크가 작을 때 등의 이유로 구동 모드 선택이나 박자 불일치를 발생시킬 수 있습니다.

6. 칼날 교체 후 공구 홀더가 잠겨 있는지 여부.

7. 스핀들 런아웃 시리즈 운동 및 테일스톡 동축도 차이 등의 현상이 발생하는지 여부.

8. 일부 특수 가공 상황에서는 역방향 간극을 메울 수 없어 가공에 항상 편차가 발생합니다.

해결책

1. 공작기계의 마모로 인해 나사 간극이 증가한 경우, 나사 너트를 조정하고 후방 플레이트 라인을 수리하여 간극을 줄이거나, 100개 표를 통해 간극 값(일반적으로 0.15mm 이내)을 얻어 컴퓨터에 입력하거나, 컴퓨터의 간극 보정 기능을 사용하여 공작물 크기가 요구 사항을 충족하도록 할 수 있습니다.

2. 가공 대상물의 크기를 변경시키는 데 사용되는 공구 재질 때문에, 요구 사항에 따라 공구를 합리적으로 선택해야 하며, 공구 클램핑 오차로 인해 가공 대상물의 가공 요구 사항에 따라 공구 각도와 고정구를 합리적으로 선택해야 합니다.

3. 가공 과정에서 문제가 발생할 가능성이 있는 경우, 재료의 특성에 따라 적절한 스핀들 속도, 절삭 속도 및 절삭 방식을 선택하여 가공 과정을 합리적으로 준비해야 합니다.

4. 공작기계의 공진으로 인해 설치가 매끄럽게 진행될 수 있으므로 수평을 맞추고, 필요한 경우 기초를 다져 안정적인 설치를 보장하십시오.

5. 수치 제어 시스템에서 발생하는 크기 변경과 관련하여, 먼저 프로그램이 도면의 크기 요구 사항에 따라 준비되었는지 확인하고, 선택된 구성에 따라 매개변수가 적절한지(예: G0 고속 위치 결정 속도, 절삭 중 가속 및 감속 시간 상수 등) 점검합니다. 또한 의도적으로 변경되었는지 여부를 확인하고, 선택된 드라이버의 출력 용량이 적절한지 판단하기 위해 위상 표시등을 통해 컴퓨터 드라이버에서 전송되는 펄스가 위상차가 있는지 관찰합니다.

6. 공구 홀더 교체 후 공구 홀더의 역회전 시간이 충분한지, 공구 홀더가 완전히 고정될 시간이 충분한지, 공구 홀더의 위치 조정 및 고정 나사가 헐거워지지 않았는지 확인하십시오.

7. 스핀들과 테일스톡의 동축성을 점검하고, 런아웃, 직렬 운동 등의 현상이 있는지 확인하십시오.

8. 프로그래밍 기법을 사용하여 누락된 부분을 제거하십시오.