Was sind die Gründe für Maschinenausfälle?

Fehlerursache

1. Bei der Werkzeugmaschine kommt es im Langzeitbetrieb zu Reibung, Verschleiß und zunehmendem Schraubenspiel, was wiederum das Rückwärtsspiel der Werkzeugmaschinenschraube erhöht.

2. Das für die Bearbeitung des Werkstücks verwendete Werkzeug ist nicht vom richtigen Typ, es ist leicht zu beschädigen, die Werkzeugspannung ist nicht korrekt oder nicht fest genug usw.

3. Wählen Sie je nach Werkstückmaterial eine angemessene Spindeldrehzahl, Schnittgeschwindigkeit und Schnittmenge.

4. Es steht im Zusammenhang mit der Balance und Stabilität der Werkzeugmaschinenaufstellung.

5. Bei unzureichender Leistung, zu geringem Drehmoment und anderen Gründen kommt es bei numerischen Steuerungssystemen zu Fehlsteuerungen oder einer falschen Antriebsauswahl.

6. Ob der Werkzeughalter nach dem Messerwechsel verriegelt ist.

7. Ob es sich um eine Spindelrundlauf-Serienbewegung und eine Reitstock-Koaxialitätsdifferenz oder andere Phänomene handelt.

8. Bei einigen speziellen Bearbeitungsfällen kann der umgekehrte Spalt nicht gefüllt werden, was dazu führt, dass die Bearbeitung immer Abweichungen aufweist.

Lösung

1. Nachdem der Verschleiß der Werkzeugmaschine zugenommen hat, kann das Spiel durch Verstellen der Schraubenmutter und Reparieren der Laufplattenlinie verringert werden. Alternativ kann der Spielwert mithilfe einer Tabelle ermittelt werden (üblicherweise innerhalb von 0,15 mm). Dieser Wert kann in den Computer eingegeben und durch die Spielkompensationsfunktion des Computers ersetzt werden, sodass die Werkstückgröße den Anforderungen entspricht.

2. Da sich die Größe des bearbeiteten Werkstücks durch das Werkzeugmaterial ändert, ist eine angemessene Auswahl der Werkzeuge gemäß den Anforderungen erforderlich. Aufgrund von Werkzeugspannfehlern ist eine angemessene Auswahl des Werkzeugwinkels und der Vorrichtung gemäß den Anforderungen des Werkstückprozesses erforderlich.

3. Wenn der Verdacht besteht, dass die Verarbeitungsaspekte des Prozesses beeinträchtigt sein könnten, ist je nach Beschaffenheit des Materials eine angemessene Vorbereitung des Verarbeitungsprozesses erforderlich, um die geeignete Spindeldrehzahl, Schnittgeschwindigkeit und Schnittart zu wählen.

4. Durch die Resonanz der Werkzeugmaschine wird ein gleichmäßiges Aufstellen ermöglicht. Passen Sie die Ausrichtung an und legen Sie gegebenenfalls ein Fundament. Dadurch wird die Installation stabil.

5. Um die durch das numerische Steuerungssystem verursachte Größenänderung zu ermitteln, ist zunächst zu prüfen, ob das Programm den Größenvorgaben der Zeichnung entspricht. Anschließend ist zu prüfen, ob die Parameter gemäß der gewählten Konfiguration plausibel sind (z. B. Schnellpositioniergeschwindigkeit G0, Beschleunigungs- und Verzögerungszeitkonstanten beim Schneiden usw.). Es ist zu untersuchen, ob absichtlich Änderungen vorgenommen wurden. Zweitens ist zu prüfen, ob die Leistungsaufnahme des gewählten Treibers angemessen ist. Dies kann durch Beobachtung der Phasenlampe erfolgen, um festzustellen, ob die vom Computertreiber gesendeten Impulse nicht synchron verlaufen.

6. Prüfen Sie nach dem Wechsel des Werkzeughalters, ob die Rückstellzeit des Werkzeughalters ausreichend ist, ob der Werkzeughalter genügend Zeit zum Verriegeln hat und ob die Positionierung des Werkzeughalters und die Verriegelungsschrauben locker sind.

7. Prüfen Sie die Koaxialität von Spindel und Reitstock auf Rundlauffehler, Serienbewegungen und andere Phänomene.

8. Programmiertechniken anwenden, um Lücken zu schließen.