Transformatorenblechfertigung – Zuschnittlinie

Spuleninnendurchmesser: 500 mm

Maximaler Außendurchmesser der Spule: 1200 mm

Maximale Belastung pro Kopf: 2 Tonnen

Abwickelgeschwindigkeit: synchron mit der Zuführung einstellen.

Der Abwickler verfügt über eine stufenlose, synchronisierte Drehzahlregelung, die dem Materialaustrag folgt, sowie über hydraulische Spannung, Scheibenbremse und elektrische Rotation. Mit einem automatischen Schiebetisch können mehrere Materialrollen am Zuführkopf montiert werden. Der Abwickler ist auf einer beweglichen Plattform montiert, und die Zuführöffnung ist mit einer roten Positionierleuchte ausgestattet, um sicherzustellen, dass sich das Material mittig im Zuführkanal befindet.

2. Führungspuffervorrichtung

Führungspuffermodus ohne Grube (Grubentyp), mit Abwickelsystem, roter Positionierung und anderen Komponenten.

Unter Verwendung der patentierten Gebrauchsmustertechnologie unseres Unternehmens,

Der Stempelbereich wird im Duktilgussverfahren hergestellt und nach dem Entformen in einem 5-Achs-Bearbeitungszentrum in einem Arbeitsgang bearbeitet und geformt. Importierte quadratische Linearführungsschienen und ein Servomotorantrieb für das Stanzen und Scheren sorgen für hohe Effizienz und geringe Geräuschentwicklung. Das Werkzeug (die Matrize) besteht aus Hartmetall und ist mindestens 500.000-mal schleifbar.

V-Kerben-Abschnitt: unter Verwendung der Gebrauchsmusterpatenttechnologie unseres Unternehmens,

Verwendet ein Fünf-Achs-Bearbeitungszentrum für die Bearbeitung und Formgebung in einem Arbeitsgang nach Druckentlastung. Verwendet importierte quadratische Linearführungen.

Führungsschiene; Stanzbereich: ±50 mm mittig im Blech, V-Nut mit Servomotorantrieb, hohe Effizienz, geringe Geräuschentwicklung. Das Werkzeug (die Matrize) besteht aus Hartmetall und ist für mindestens 1 Million Schleifzyklen ausgelegt.

Die längs verlaufende V-förmige Kerbe wurde mittels Servomotor bewegt.

Unter Verwendung der patentierten Gebrauchsmustertechnologie unseres Unternehmens,

Der Schneidbereich verwendet duktiles Gießen in Chargen und nutzt ein Fünf-Achs-Bearbeitungszentrum für die einmalige Bearbeitung.

und die Formgebung erfolgt nach Druckentlastung. Darüber hinaus verwenden wir die importierte quadratische Linearführungsschiene.

Der Schneideteil umfasst: +45°-Scheren, -45°-Scheren, einen Querschlitten, eine Auswurfwalze usw.

Die Fräser sind mit einem Servomotorantrieb ausgestattet, der für hohe Effizienz und geringe Geräuschentwicklung sorgt.

Das Werkzeug (die Matrize) besteht aus einem Hartmetall-Schneidwerkzeug und kann bei jedem Schleifvorgang mindestens 1 Million Mal verwendet werden.

Das Zuschnittprofil wird durch Verdicken des Rechteckrohrschweißens hergestellt. Der Zuschnitttisch besteht aus einer 50 mm dicken Blechschweißung. Nach dem spannungsfreien Glühen wird das Werkstück in einem großen Portalbearbeitungszentrum eingespannt und geformt. An der Vorderseite der Platte werden Bohren, Gewindeschneiden, Anfasen, Planen, Nuten usw. im Zentrum durchgeführt, um die relative Position jeder Bohrung zu gewährleisten und die Montage mit höchster Genauigkeit zu führen. Diese Anlage ist speziell mit einer Draht-Zentralbezugslinie mit Selbstdiagnose ausgestattet und ermöglicht eine einfache Installation, Inbetriebnahme und Korrektur der Zuführungsbahn.

Die Schiene ist offen konstruiert und besteht aus Grundplatte, Schiene und Keramiklager. Die Führungsschiene ist sehr leicht zu reinigen, der Lagerwechsel ist einfacher.

Ein Teil des unteren und oberen Bereichs des Kanals ist mit einer Begrenzungsvorrichtung versehen, die das Material von der Mitte des Positionierers durch die Mitte hindurchführt, um ein Schlagen des Materials zu verhindern;

Der Servomotor des Breitenverstellmechanismus wird über die Kugelumlaufspindel angetrieben, um die zentrale Breitenverstellverbindung der gesamten Ablängeproduktionslinie zu erreichen.

Die Breitenverstellvorrichtung ist außerdem mit einer Blockieralarmvorrichtung ausgestattet, um die gesamte Stapelmaschine für Siliziumstahl -Transformatorbleche anzuhalten, wenn sich das Material wölbt.

Das Bearbeitungszentrum verwendet die von Guangdong Canwin patentierte Schub- und Zugmaterialtechnologie [CN03990731A] sowie die Abschertechnologie und löst effektiv das Problem der Stopf- und Abschergenauigkeit bei der Hochgeschwindigkeitszuführung von 0,18 mm dickem Material, wodurch die Materialausnutzung erheblich verbessert wird.

Die Endzuführungsvorrichtung und die Mikrospannungsregelung sind auf zwei parallelen Führungsschienen montiert und können je nach Anwendung automatisch umgeschaltet werden. Nach Abschluss des Wickelvorgangs stoppt die Maschine automatisch. Dabei hebt sich das Druckrad des Mikrospannungsmechanismus, und die Endzuführungsrolle wird über den Verschiebezylinder auf das obere Klemmmaterial umgeschaltet, um den Endschnitt fortzusetzen. Die Endschnittlänge ist einstellbar, die untere Zuführwalze ist eine Präzisionsstahlstange mit Encoder.